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我們的優(yōu)勢
專業(yè)+敬業(yè)

智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢經(jīng)驗及成功案例。他們實戰(zhàn)經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過多年的理論實踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴，追求與客戶共贏的核心價值觀去服務(wù)好每一家客戶。
手把手咨詢輔導(dǎo)

智泰顧問以理論+實踐（手把手咨詢輔導(dǎo)）為主，以現(xiàn)場三現(xiàn)事實為依據(jù)提出改善建議，以給企業(yè)培養(yǎng)管理及技術(shù)人才為核心而實行手把手的咨詢輔導(dǎo)，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內(nèi)容，確保您的企業(yè)在穩(wěn)健中得到變革與持續(xù)發(fā)展。
一次咨詢持續(xù)服務(wù)

智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續(xù)免費疑問解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續(xù)反饋的核心問題，組織專家團隊進行攻關(guān)并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時的咨詢回復(fù)，確保您的滿意為止。
咨詢性價比高

1.咨詢費用比同行低30%以上;
2.咨詢項目續(xù)簽率90%以上；
3.咨詢項目100%落地；
4.咨詢項目指標100%達成；
5.一次咨詢持續(xù)服務(wù)；
6.先咨詢后收費；
7.現(xiàn)場咨詢輔導(dǎo)外其它服務(wù)一切免費。

優(yōu)秀案例
6S管理咨詢公司案例_持續(xù)改進

深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內(nèi)對不同行業(yè)推進6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個標桿車間。
5S管理咨詢公司案例_三天打造

智泰咨詢下屬的5S管理公司首創(chuàng)的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線，三天締造6~8個標桿車間，智泰咨詢專業(yè)的顧問團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內(nèi)容。
TPM管理咨詢公司案例_全面改善

深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進的TPM管理不僅僅是設(shè)備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專業(yè)團隊以現(xiàn)場三現(xiàn)為主展開企業(yè)的持續(xù)改進，幫助企業(yè)提升管理水平，促進企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，最終達成行
TPM管理咨詢公司案例_設(shè)備故障

智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業(yè)推進的TPM管理活動中，為企業(yè)設(shè)備故障率下降推進了大量的制度及標準，通過全員消除設(shè)備的缺陷并改善及復(fù)原，并對設(shè)備進行部分改良，促進設(shè)備長期穩(wěn)定運
精益生產(chǎn)咨詢案例_自動檢測生

世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢在企業(yè)推進精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。
精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

在精益生產(chǎn)中車間經(jīng)常要改進的內(nèi)容是生產(chǎn)線上的生產(chǎn)平衡率問題，目前國內(nèi)加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專業(yè)團隊在企業(yè)推進生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)

時間:2023-11-24 15:09來源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點擊:
   
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精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究

智泰咨詢公司給企業(yè)提供專業(yè)的5S 管理,6S管理,TPM管理落地輔導(dǎo)與培訓(xùn)服務(wù)；給企業(yè)提供免費上門調(diào)研服務(wù)，給企業(yè)免費提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地輔導(dǎo)方案。
聯(lián)系電話/微信：137 5118 4775
智泰咨詢公司承諾達成以下共同約定的三大目標：
一、企業(yè)形象影響力提升：
手把手指導(dǎo)打造一個規(guī)范、整潔、高效、安全的工作環(huán)境，隨時可參觀，可檢查，可介紹的生產(chǎn)標桿現(xiàn)場---提升企業(yè)新訂單接單率；
二、企業(yè)管理人才培養(yǎng)：
給企業(yè)培養(yǎng)一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優(yōu)秀人才---確保企業(yè)可持續(xù)高速發(fā)展；
三、生產(chǎn)各項指標提升：
生產(chǎn)效率提升50%以上；產(chǎn)品質(zhì)量提升度30%以上；生產(chǎn)經(jīng)營成本下降10%以上；設(shè)備故障率下降70%以上---確保成為行業(yè)標桿和最高競爭力企業(yè)。

精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)與案例分享

課程背景：
精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
近年來，精益管理隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。但目前國內(nèi)真正有成功果實的，或者持續(xù)進行下去的卻很少或者說沒有。原因是在國內(nèi)有很多因素的制約，如供應(yīng)商、生產(chǎn)商、市場的不一致關(guān)系，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產(chǎn)理解錯誤等原因。被喻為“改變世界的機器”。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應(yīng)、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質(zhì)量管理保證體系，實現(xiàn)零缺陷。我們這里來科學(xué)的講解一下何為精益生產(chǎn)，日本豐田的精益生產(chǎn)是如何運作的，通過案例來思考一下我們的精益思路到底該是什么樣子的，是系統(tǒng)的精益還是現(xiàn)場6S管理的精益化。
一個企業(yè)怎么組織精益團隊,運用什么手段推進精益生產(chǎn)的開展,老師會詳細介紹豐田精益生產(chǎn)的細節(jié),給大家親臨現(xiàn)場的感受!本課程為企業(yè)推行精益改善的必修課,也是高層干部組織精益生產(chǎn)的必修課。
課程目標：
● 本課程將使學(xué)習(xí)者對精益生產(chǎn)體系進行全面的了解
● 掌握精益生產(chǎn)體系之全過程，精益生產(chǎn)體系本質(zhì)在于自動化和準時化；
● 掌握精益生產(chǎn)價值流(VSM)分析方法，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費,并持續(xù)消除浪費；
● JIT準時化生產(chǎn)在于構(gòu)建平穩(wěn)化和同步化的一個流生產(chǎn)；
● 精益生產(chǎn)需要設(shè)備能力高，要推行TPM全面設(shè)備管理；
● 人是不可避免要出錯的，如何防錯，防錯法工具將告訴您如何做?
● KAZIEN持續(xù)改善，追求完美。
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：經(jīng)過第1、2輪訓(xùn)練過的班組長、車間主任等（或企業(yè)高管）
課程特色：1/3理論講解；1/3案例分析；1/3組演練與點評；學(xué)員隨時提問,立即回答（除社會性問題等）
課程大綱
第一講：何為精益生產(chǎn)
1. 精益生產(chǎn)是什么？
2. 精益生產(chǎn)巨大魅力
1）利潤最大化
2）成本最低化
3）質(zhì)量最好顧客最滿意
3. 精益生產(chǎn)的特點（豐田案例）
4. 精益生產(chǎn)追求的七個“零”
5. 精益生產(chǎn)在管理方法上的特點
第二講：國內(nèi)制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)狀
1. 粗放型經(jīng)營給企業(yè)留下的結(jié)癥
2. 企業(yè)的先天不足（案例）
3. 國內(nèi)制造企業(yè)現(xiàn)狀（案例）
4. 豐田的員工與中國民企員工的本質(zhì)差別——一個有管理，一個無管理（案例）
5. 豐田的生產(chǎn)管理者與中國民企的班組長——一個有方法，一個無方法（案例）
6. 適合中國民企班組長的精益方法
7. 中國民企精益班組長的能力素質(zhì)模型
第三講：精益生產(chǎn)先從消除浪費開始
1. 價值流程分析
2. 如何做價值流程分析
3. 從生產(chǎn)運營管理過程簡化資金投入
4. 工廠七大浪費（國內(nèi)企業(yè)八大浪費）
5. 現(xiàn)場內(nèi)部造成混亂誰之錯？（案例）
6. 消除浪費有二個手段（案例）
7. 5S管理與改善（案例）
8. 可視化管理之目視管理，看板管理（案例）
9. 防呆糾錯方法的運用（案例）
第四講：精益生產(chǎn)管理方法講解
1. 準時化生產(chǎn)
2. 拉動式計劃
3. 生產(chǎn)能力均衡化
4. 單件流動
5. 互動：生活化案例分析
6. 流程性企業(yè)的精益技術(shù)
7. 標準化作業(yè)
8. 怎樣制作標準作業(yè)書
9. 制作標準作業(yè)書容易步入的誤區(qū)
10. 推行精益生產(chǎn)的要點與難點
11. 成功推行精益生產(chǎn)五步驟（案例）
第五講：TPM——全面生產(chǎn)保全與設(shè)備管理
1. 樹立正確的設(shè)備保養(yǎng)意識（案例）
2. TPM的發(fā)展與作用
3. TPM的特點與四個要素
4. 八大支柱—具體實施內(nèi)容（案例）
第六講：實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡，提升效率
1. 生產(chǎn)線平衡分析與改善
2. 生產(chǎn)線平衡改善方法要領(lǐng)
3. 平衡線對降低成本和減少浪費的作用
4. 生產(chǎn)現(xiàn)場改善與成本控制的常用工具及應(yīng)用
5. 何為大線、何為小線
6. 交期的問題在生產(chǎn)線中的考慮
7. 成本問題在生產(chǎn)線中的考慮
8. 從交期、成本計算生產(chǎn)效率提升的方式
9. 在生產(chǎn)的淡旺季，利用產(chǎn)線平衡來合理調(diào)配人員
10、效率提升與改善的原則與注意的三點（案例講解）

第七講：精益生產(chǎn)與人力資源優(yōu)化
1. 持續(xù)改善來減少人力（案例）
2. 管理者的管理藝術(shù)（案例）
3. 管理者具備的綜合能力
4. 現(xiàn)場高效團隊管理（案例）

精益管理培訓(xùn)現(xiàn)況：

更多精益管理內(nèi)容，請查閱：
精益管理：

http://www.deyipin.cn/a/zixunxiangmu/20210128/816.html

八大浪費：

http://www.deyipin.cn/a/zixunxiangmu/20210128/817.html

快速換模：

http://www.deyipin.cn/a/zixunxiangmu/20210129/819.html

(責(zé)任編輯：智泰咨詢)

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